多级泵水泵吸水室
水泵吸水室位于叶轮前面，其作用是把液体引向叶轮，有直锥形、弯管形和螺旋形三种形式。
四、多级离心泵压水室
压水室位于叶轮，有时也称泵体。其作用是收集从叶轮中流出的液体，并将大部分动能转化为压能，然后送入排出管。
吸水室和压水室的材料应有足够的机械强度、耐磨和耐腐蚀性，一般采用铸铁、铸钢和不锈钢铸造。
已经是后一篇了如何在现场听声音判断多级离心泵问题？

将分段式立式多级离心泵拆卸完毕，经清洗、除锈、检查、测量，更换或修复不合格的零部件，排除泵的故障之后，就要将其回装，恢复其工作结构。在回装时，要严格按照组装顺序和组装技术要求进行，地控制各零部件的相对位置和相对间隙，避免零件磕碰，杜绝操作。
(1)阅读资料阅读装配图，并在回装过程中随时查阅。
转子部件的小装把泵轴、叶轮、轴套、平衡盘、轴承等转动零件按其工作位置组装为一体，测量、调整或修理叶轮与平衡盘的径向及端面圆跳动，使之符合技术要求。
(2)由转子结构可知，转子是由许多套装在轴上的零件组成的，用锁紧螺母固定各零件在轴上的相对位置。因此，各零件接触端面的误差（各端面垂直度的影响）集中反映到转子上。如果转子各部位径向跳动量大，则泵在运行中就容易产生磨损。对
转子部件小装的目的就是消除超差因素，避免因误差积累而到总装时造成超差现象。
(3)吸入盖、泵轴、级叶轮的组装分段式多级离心泵的回装一般可采用立式J回装时泵轴处于铅垂线位置，待各级叶轮及泵壳组装完毕，穿上长杆螺栓预紧后，再将泵体放置于泵轴线成水平位置状态，安装期零部件。为防止泵体在回装过程中歪倒，一般应先挖一个地坑，地坑的大小和深度以能放入吸人盖为宜，地坑的中部应挖得深-些，以便放置泵轴。
组装时，将吸人盖平放于地坑中，吸人腔一侧朝上。将泵轴置于吸人盖中，将级叶轮的配键装在泵轴上的键槽内，将第-级叶轮沿泵轴放下，将级叶轮固定。
(4)安装级导轮清理吸人盖靠近外圆周处的垫片槽，上密封胶，放人新裁制的垫片，用密封胶粘住。沿轴向将第-段导轮竖直放下，用凸台压住垫片，同时做好与吸入盖的周向定位，不得使段导轮与吸入盖造成扭角。
(5)用相同的办法安装中段、尾段及相应的叶轮每装上。

轮中固体颗粒运动轨迹的明确结论；并且采用统计方法对实验数据进行分析，确定颗粒在矿用多级泵叶轮进口的运动参数，可以为叶轮的设计和磨损研究提供有益的实验证据。试验结果分析：粗、细颗粒对运动轨迹的影响对于密度大于水的颗粒，不论其颗粒大小如何，在从叶轮进口至出口的运动中，都有向叶片工作面靠拢的趋势，只不过其靠拢的速度和位置不同。对于质量小的细颗粒，其靠拢的速度较慢，一般集中于叶片出口区域和叶片相撞。随着颗粒质量，其靠拢的速度加快，与叶片相撞的位置向叶片进口移动。对于质量大的粗颗粒，大都与叶片进口部位相撞。大颗粒一进入流道就离开工作面，并不因为质量大，而是与叶片头部撞击的结果。从叶片进口处可以看出，由于惯性力作用，粗颗粒在叶片进口处的相对运动角比细颗粒更小，更易向叶片头部靠拢，与头部相撞。其中一部分颗粒与叶片头部相撞后，落到靠近叶片工田爱民，等：矿用多级泵泵叶轮中颗粒轨迹与磨损的关系作面的流道里，由于颗粒与叶片撞击力的作用，颗粒离开工作面运动，不再与叶片出口工作面相撞。一部分颗粒和叶片头部相撞后，暂时停止了前进，在这一段时间，这些颗粒和叶片进口边一起绕泵轴旋转，获得一附加矿用多级泵力，而后落入靠近叶片背面的流道。细颗粒由于惯性较小，在叶片进口不会集中向叶片头部运动，但在流道中运动时不断偏向叶片工作面，使叶片出口处颗粒浓度，造成该处叶片严重磨损。这是由于颗粒进入叶片区之前，要由轴向运动变为径向运动，很多颗粒与后盖板内表面相撞。可以认为碰撞是弹性的，能量损失很小，这样碰撞前后的速度几乎不变。但是反射角决定碰撞位置，由此造成颗粒进口速度的平均值基本不变，而进口角有一定的离散性。叶轮转速的影响，叶轮转速的提高，使颗粒轨迹的包角ψ的统计平均值加大，而颗粒的停留时间变短，随着转速的提高，颗粒的惯性加大，颗粒就更趋向叶片压力面，从而其磨损。

矿用多级泵泵盖工作平面的修理：若泵盖工作平面磨损较小，可用手工研磨法消除磨损痕迹，即在平台或厚玻璃板上放少许气门砂，然后将泵盖放在上面进行研磨，直到磨损痕迹消除，工作表面平整为止。当泵盖工作平面磨损深度超过0．1毫米时，应采取先车削后研磨的办法修复。
泵壳内腔的修理：泵壳内腔磨损后，一般采取内腔镶套法修复，即将内腔搪大后镶配铸铁或钢衬套。镶套后，将内腔搪到要求的尺寸，并把伸出端面的衬套磨去，使其与泵壳结合面平齐。
主动轴衬套孔的修理：泵盖上的主动轴衬套孔磨损的修理与壳体主动轴衬套孔磨损的修理方法相同。
阀座的修理：限压阀有球形阀和柱塞式阀两种。球形阀座磨损后，可将一钢球放在阀座上，然后用金属棒轻扣击钢球，直到球阀与阀座密合为止。如阀座磨损严重，可先铰削除去磨痕，再用上法使之密合。柱塞式阀座磨损后，可放入少许气门砂进行研磨，直到密合为止。
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