质量差，有泥沙、铁屑等杂物，有时缘于油环不转动，不可以带油，导致轴承发热，（4）轴承配合间隙不符合规定，如，轴承内圈和双吸泵轴、轴承外圈和轴承体之间的配合太松或太紧会引发轴承发热，（配合过紧将会使轴承转动不灵活，松配合会引起轴承内圈转动或整个轴承在轴承体内转动），（5）双吸泵转子衡不完善，双吸泵转子径向力加强，轴承载荷加大，导致轴承发热，（6）双吸泵在非研发工况下运行时会振动，也会引发双吸泵轴承发热，（7）轴承已损坏（包含所购轴承自身的品质的问题），偶尔是轴承发热的常见原因，如滚动轴承保持架损坏、钢球破碎、内圈或外圈断裂等，滑动轴承合金层剥落、脱落等，在这一种情况下，轴承有异常声音和较大的噪音，从而因此应拆卸轴承开展检查。

双吸泵具有如下一些特点:它相当于两个相同直径的单吸叶轮同时工作，在同样的叶轮外径下流量可一倍;泵壳水平中开，检查和维修方便，同时，双吸泵进出口在同一方向上且垂直于泵轴，利于泵和进出水管的布置与安装;双吸泵的叶轮结构对称，没有轴向力，运行较平稳。双吸泵作为离心泵的一种重要形式，因其具有扬程高、流量大等特点，在工程中得到广泛应用。这种泵型的叶轮实际上由两个背靠背的叶轮组合而成，从叶轮流出的水流汇入一个蜗壳中。双吸泵具有如下一些特点:它相当于两个相同直径的单吸叶轮同时工作，在同样的叶轮外径下流量可一倍;泵壳水平中开，检查和维修方便，同时，双吸泵进出口在同一方向上且垂直于泵轴，利于泵和进出水管的布置与安装;双吸泵的叶轮结构对称。

导致叶轮移动更多，或轴承损坏，很可能会环比降低离心中开泵的转速，（3）动力机维护不力，电机因绕组烧损而失磁，维修时绕组匝数、线径、接线方式的改变，或者维修时故障并没有完全，也大概会改变离心中开泵的转速，有的水源特别深，有的水源周围地区特别平坦，忽略了离心中开泵的准许吸入范围，导致吸水很少或者根本并没有吸水，需要清楚的是，自吸离心中开泵的吸可以建立的真空度是有限的，真空的吸入范围大约是10米水柱高，而离心中开泵不可以建立真空，并且真空度过大，容易使中开泵内的水汽化，对离心中开泵不利，所以每一个离心中开泵全有其同意吸入范围，通常在3-8.5米之间，安装离心中开泵时，不可简单方便，4.进水管和出水管的阻力损失太大。

中开泵 双吸泵在各种类型的泵中所占数量多，是石油化工生产过程中主要的流体输送设备。以往设计人员在选用离心泵时，常常留有较大的设计余量。南通石化分公司因泵设计余量大而形成的大马拉小车现象，仅2010年多消耗电量526万千瓦时，导致能源浪费严重。离心泵的工作原理是通过叶轮使流经叶轮的流体受离心力的作用来提高流体的机械能，用于克服流体输送沿程中的机械能损失，采取的节能降耗改造措施一般为变频与叶轮切割。但变频调速存在局限性，投资大、维护成本高，且当离心泵变速过大时会造成运行效率下降。相比之下，叶轮切割方法实施起来简单方便，而且耗费小、快，只需要计算泵叶轮切割量后实施切割改造，经过计算并评估经济合理性后可投入实施。南通石化分公司技术人员采取了改变泵体结构对叶轮进行切割，降低功率以节约电能的方案。经过叶轮一次切割，将泵的叶轮直径由原来的324毫米切割成了290毫米，同时扬程由140米下降为112.16米，切割后功率为79.9千瓦，功率下降30.1千瓦，流量为183.3～222.4立方米/时，满足现场工艺需求。在改造B-202的成功经验的下，技术人员进一步推广叶轮切割的方法，并采取了标准化、程序化、规范化的手段。该类型离心泵改造共实施了15台，年节电10836千瓦时。据不完全统计，各类离心泵切割改造实施前每年耗电865万千瓦时，改造后电能消耗减少至822万千瓦时，可取得年经济效益22万元。由此可见，实施离心泵切割改造是企业削减大马，提高运行效率，降低能耗的重要技术手段。
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